Battery2Life : Le projet de recherche européen destiné à donner une seconde vie aux batteries

BATTERY2LIFE est un projet européen réunissant les meilleurs centres de recherche et les leaders de l'industrie. Son idée principale est d'appliquer le modèle "Réduire-Réutiliser", en prolongeant le cycle de vie d'une batterie au lithium.

Grâce à l'échange de savoir-faire technique sur différentes technologies de pointe liées aux batteries de seconde vie, l'équipe tente de construire un écosystème qui transformera le processus de fabrication. Cette transition des batteries vers des applications de seconde vie implique le développement de systèmes intelligents de gestion des batteries et de systèmes améliorés pour une remise en état fiable des batteries usagées, renforçant ainsi la compétitivité de l'industrie des batteries de l'UE.

En d'autres termes, ils essaient de créer du neuf à partir de l'ancien. Mais qu'est-ce que cela signifie pour les coûts de fabrication, l'environnement ou même la satisfaction du client ?

Qui en bénéficie ?

L'un des principaux avantages du modèle circulaire est qu'il permet de réduire au minimum la dépendance à l'égard des matières premières provenant de pays tiers. La réduction des coûts d'importation n'entraîne pas seulement une baisse des coûts de production, mais aussi un service de livraison plus rapide. En effet, la chaîne d'approvisionnement est intégrée verticalement, depuis les matières premières jusqu'au client final.

Qu'en est-il de la qualité du produit final ?

Les éléments de batterie finis sont soumis à des tests rigoureux pour s'assurer qu'ils répondent aux normes de performance et de sécurité. Des mesures de contrôle de la qualité sont mises en œuvre tout au long du processus de fabrication afin d'identifier et de corriger tout défaut ou incohérence.

Pouvez-vous décrire le processus d'assemblage et de réutilisation en quelques mots ?

La création de piles à partir de composants réutilisés implique un processus en plusieurs étapes. Des pièces spécifiques sont redessinées et assemblées avec des cellules prismatiques LFP en fin de vie. C'est ainsi que naît un nouveau produit de batterie.

Quels types de produits (finaux) pourraient être produits par ce processus ?

Sunlight fabriquera des prototypes ESS à partir de modules de traction réutilisés. Les pièces mécaniques et électriques seront redessinées pour garantir les meilleures performances du produit. Le prototype final sera installé dans le centre d'innovation de la PCC (Public Power Corporation). Une étroite collaboration avec PPC garantira la compatibilité du système avec les chargeurs de voiture les plus modernes.

Quelle est l'innovation introduite par le projet ? S'agit-il uniquement d'une reprise de l'ancien ou inventons-nous de nouveaux produits de batterie et de nouvelles solutions énergétiques ?

Nous sommes en train de revoir la conception de la batterie de seconde vie, en nous basant sur les modules de batterie déjà existants sur le terrain. Nous garantirons les meilleures performances et la meilleure sécurité après des essais rigoureux. Parallèlement, une forte activité de modélisation des batteries et des éléments de batterie nous permettra d'améliorer la précision de l'état des éléments de batterie. Si ce prototype devient un produit, nous prévoyons amélioration des performancesGrâce aux technologies de pointe utilisées, un une empreinte environnementale fortement positive ainsi que une solution rentable pour les piles en fin de vie.

Les principaux partenaires de ces projets sont les suivants : Université EPFL à Lausanne, ICCS NTUA (coordinateur), CIDETEC, AIT, FRONIUS, ETELATER, MIBA, PPC, Asociación Española de Normalización, Sunlight group et CSEM.

Au nom du groupe Sunlight :

S. Athanasiou

D. Spanoudaki

V. Apostoloudas

K. Fotoglou

K. Angelakopoulos

V. Kyrouli